Tre Multi Media Filter ASME per il New Nassiriya Depot in Iraq
I tre Multi Media Filter sono stati realizzati secondo il Codice ASME Section VIII Division 1 – Edizione 2023.
Le dimensioni descrivono immediatamente la scala del progetto. Ogni apparecchiatura presenta:
- capacità di 51,6 m³;
- diametro interno di 4.100 mm;
- altezza superiore a 5,7 metri;
- peso a vuoto di circa 18.450 kg;
- peso operativo superiore alle 70 tonnellate;
- peso superiore alle 91 tonnellate nella configurazione prevista per il collaudo idraulico.
Numeri che hanno influenzato non soltanto le scelte costruttive, ma anche l’organizzazione delle lavorazioni, la movimentazione interna e le successive attività logistiche.
Nella costruzione di recipienti a pressione di queste dimensioni, infatti, ogni fase deve essere valutata considerando anche ciò che avverrà nelle fasi successive: dall’assemblaggio alla saldatura, dai controlli non distruttivi fino al sollevamento e al trasporto.
Dal fasciame alla piastra filtrante: la struttura dei Multi Media Filter
Le apparecchiature sono state costruite in SA516 Gr.70, materiale previsto dalle specifiche della commessa.
La configurazione comprende fondi ellittici 2:1 con spessore di 20 mm e un fasciame cilindrico con spessore di 18 mm.
All’interno di ciascun recipiente è installata una piastra filtrante dello spessore di 35 mm, elemento centrale per la funzione di filtrazione dell’apparecchiatura.
Particolare attenzione è stata inoltre dedicata alla struttura di sostegno. La gonna è stata progettata per sostenere i carichi previsti anche nella condizione più gravosa legata al collaudo idraulico, quando il peso complessivo dell’apparecchiatura supera le 90 tonnellate.
La costruzione di un recipiente di queste dimensioni richiede quindi di considerare contemporaneamente resistenza strutturale, geometrie, sequenze di assemblaggio e condizioni che l’apparecchiatura dovrà affrontare durante le verifiche previste dalla commessa.
La saldatura come fase centrale del processo costruttivo
In una fornitura di questo tipo, la qualità delle saldature assume un ruolo determinante.
Il diametro delle apparecchiature, gli spessori delle lamiere e i requisiti previsti dal progetto hanno richiesto un controllo rigoroso delle diverse fasi di preparazione e realizzazione dei giunti.
Le lavorazioni sono state eseguite applicando procedure di saldatura qualificate e qualifiche conformi ai requisiti dell’ASME Section IX.
La qualità di un giunto, tuttavia, non dipende esclusivamente dalla fase in cui viene depositato il materiale d’apporto. È il risultato di una sequenza che comprende la preparazione dei lembi, l’allineamento dei componenti, l’applicazione delle procedure previste e le successive attività di controllo.
Per questo, all’interno della commessa, saldatura e controllo qualità sono stati gestiti come parti dello stesso processo produttivo.
Full RT: il controllo radiografico delle saldature
Tra i requisiti tecnici più significativi della fornitura rientra il Full Radiographic Testing, o Full RT, previsto per le principali saldature di testa.
Il controllo radiografico permette di verificare la qualità interna dei giunti saldati secondo quanto stabilito dai requisiti applicabili alla commessa.
Su apparecchiature con un diametro interno di 4.100 mm, l’esecuzione di controlli radiografici estesi rappresenta un’attività che coinvolge non soltanto il reparto qualità, ma anche la programmazione della produzione e la gestione della documentazione tecnica.
Le lavorazioni devono infatti essere organizzate affinché le saldature interessate possano essere sottoposte ai controlli previsti prima di procedere con le successive fasi costruttive.
Il Full RT diventa così parte integrante del ciclo produttivo: non un controllo isolato alla fine della costruzione, ma un requisito che accompagna l’avanzamento della commessa.
Una commessa coordinata tra progettazione, produzione e controllo qualità
La realizzazione dei tre Multi Media Filter ha coinvolto direttamente diversi reparti di FB TANKS.
La gestione della fornitura ha compreso la progettazione, l’approvvigionamento dei materiali certificati, la costruzione, i controlli dimensionali e non distruttivi e il coordinamento delle successive lavorazioni specialistiche.
Su una commessa di questa scala, la continuità delle informazioni tra ufficio tecnico e officina diventa essenziale.
Dimensioni, spessori, sequenze di saldatura, modalità di controllo e movimentazione devono essere valutati come elementi collegati tra loro. Una scelta effettuata nelle prime fasi del progetto può infatti avere conseguenze dirette sulle lavorazioni successive.
È proprio questa integrazione tra progettazione, produzione e controllo qualità a consentire la gestione di apparecchiature su misura destinate a progetti internazionali con requisiti tecnici definiti.
Dall’officina al trasporto eccezionale
Una volta completata l’attuale fase delle lavorazioni, per i tre Multi Media Filter è iniziata una nuova parte del percorso.
Le dimensioni e il peso delle apparecchiature hanno richiesto la pianificazione di una movimentazione dedicata e l’organizzazione del trasporto eccezionale verso il partner specializzato incaricato della successiva lavorazione interna.
Anche in questa fase, il trasporto non rappresenta un’attività separata dalla produzione.
Caricamento, posizionamento sul semirimorchio e movimentazione devono essere pianificati considerando geometrie, pesi e caratteristiche strutturali del recipiente, affinché l’apparecchiatura possa proseguire il proprio ciclo di lavorazione nelle condizioni previste.
L’uscita dallo stabilimento FB TANKS non coincide quindi con la conclusione della commessa, ma con il passaggio alla fase successiva.
Il prossimo passaggio: Hard Rubber Lining e finitura esterna
I tre Multi Media Filter sono ora destinati al partner specializzato che eseguirà l’ebanitatura delle superfici interne.
La lavorazione prevede l’applicazione di un Hard Rubber Lining con spessore minimo di 5 mm, previsto per la protezione delle superfici interne delle apparecchiature.
Al termine di questa fase, i recipienti rientreranno presso FB TANKS per proseguire il ciclo di commessa con la verniciatura esterna, i controlli finali e la preparazione alla spedizione definitiva verso l’Iraq.
Il percorso dei tre Multi Media Filter non è quindi ancora terminato.
Dalla progettazione iniziale alla costruzione, dalle saldature sottoposte a Full RT fino alla gestione delle lavorazioni esterne e della logistica, ogni passaggio è parte di una sequenza produttiva che proseguirà fino alla consegna finale.
Una commessa che racconta un metodo di lavoro
Più che le sole dimensioni dei tre recipienti, questa fornitura racconta la capacità di coordinare competenze differenti all’interno di un unico progetto.
La costruzione di apparecchiature di grande diametro secondo codice ASME richiede infatti continuità tra calcolo, produzione, saldatura, controllo qualità e gestione della commessa.
Per FB TANKS, il progetto New Nassiriya Depot rappresenta un esempio concreto di questo metodo: trasformare specifiche tecniche e requisiti di commessa in un processo produttivo organizzato, seguendo l’apparecchiatura attraverso tutte le fasi necessarie fino alla preparazione per la destinazione finale.
La partenza dei tre Multi Media Filter per la successiva lavorazione è soltanto una tappa di questo percorso.
La commessa proseguirà con l’Hard Rubber Lining, il rientro presso lo stabilimento FB TANKS, le finiture esterne e i controlli conclusivi, prima della spedizione definitiva verso il New Nassiriya Depot in Iraq.
